This step can take some time, because there are a lot of measurements to make.
Besides that is not a hard task.
I didn’t used inserts, all the bolts are going through the board from side to side with nuts and washers.
In this case I used footpads, footstraps and handle from Best Kiteboarding.

I gave 3 coats, 1 each day. Used foam brushes to avoid brush hair on the board.
Very easy and fast to paint.
Use a mask ALWAYS!
This is how the board looked after the painting…

After the paint the next step is to mount the fins, footstraps, footpads and handle!

Once the board is cut and sanded , I built a box size a little bit bigger than the board, and used a plastic like a tarp. In my case was a pool cover. I filled the “tank” with water and soaked the board for 24hs using some weights over it to avoid flotation.

After the 24hs of soaking it in water, I placed the board between 2 pieces of 2×4.
I mounted some heavy stuff on the middle and left the board for another 24hs.

This is how the kiteboard looked after the bending process:

Note: some of the rocker was lost after a day or two, caused by the wood’s memory.
Maybe using epoxy have would maintained more rocker.
Anyway for me was enough rocker…

Here’s how you cut it…remember to use eye protection and gloves ALWAYS!

After the cut you should sand the board and the edges, and we will end up with something like this:

(Note: this one is already painted)

Next step is to write the template shape over the wood with a pencil.
You can download the template that I created (Download Board Template), or you can make your own template.
Templates can be made several different ways, you can copy the shape of a friend’s board, you
can work with images of boards, or use some other tools around (software, or Excel sheets).

Objet : ma premiere planche et un petit tutorial

Je m’apelle Sebastian. Je pratique beaucoup de sport a planche et l’idée de shaper ma toujours attiré, voila je me suis lancé ainsi l’idée de faire un tutorial m’a paru sympa.

C’est pourquoi je me permets de te l’envoyer, si tu juge qu’il mérite de figurer sur ton site j’en serai plus que ravi sinon tanpis il me servira de ” memories” dans quelques années.

Je n’ai pas pu encore la tester et j’ai de grosses conclusion a rédiger par rapport aux erreurs comises et aux problemes rencontrer lors de l’élaboration de cette planche.

Actuellement je suis entrain de partir dans une deuxieme réalisation, j’y est pris gout!!!!!!

Dans l’attente d’une réponse de ta part, j’aimerais déja te remercier car ton site m’a été d’une aide precieuse, il est tres complet, ordonné et sympathique bref c’est une beauté.

Questions ? Envoyez moi un mail

A CIAO.

Bon et bien, commençons comme tout le monde, c’est à dire tracer l’outline .J’ai choisi une planche de contre plaqué de 8 mm. Mon outline a été tracé à partir d’une planche de wake en y apportant quelques modifications.

J’ai pris soin aussi de tracer l’emplacement de mes inserts ainsi que ceux de mes dérives.

Après la découpe de mon noyau ( scie sauteuse 45° ), j’ai poncé les chants afin de trouver le shape des rails désirés .Donc prêt à stratifier les chants, mais juste avant, j’ai percé ( 10 mm , trop petit diamètre je pense on verra bien ????? ) les emplacements de mes dérives.

Oui alors, stratification des rails, j’ai coupé des petits morceaux de fibres que j’ai effiloché dans la longueur puis je les ai pré imbibés de résine, pour enfin les disposer sur mes rails.

Passé le stade amoureux de la résine de mes rails, j’ai bouché les trous de dérives au scotch coté pont et protégé ceux coté carène ( ça évite les bavures et le ponçage intempestifs ). J’ai ensuite bouché les trous avec un mélange résine + sciure de bois ( pour assurer l’étanchéité par la suite).Lorsque que le micro ballon est devenu amoureux, j’ai coupé le surplus et enlevé le scotch qui servait à boucher les trous.

Lorsque que mes rails et mes emplacements de dérives ont été secs je les ai légèrement poncés. Il est donc temps de passer à la pose de mes inserts. J’ai percé ma planche un poil plus grand que le diamètre de mes inserts et je les ai fixés cette fois-ci avec un vrai mélange résine+micro ballon.

Donc après tout ça, j’ai mis la planche qui me servira de table à scoop pour la mise sous vide ( pas trop le budget pour m’en bricoler une vraie) + mon noyau sous presse pour obtenir le scoop. Après maintes réflexions, j’ai décidé d’enlever les poids centraux que vous voyez sur cette photo et les ai déplacés sur les extrémités.

Je vais donc essayé de faire cette planche sous vide et pour cela il faut divers tissus de stratifications ( taffetas, carbone, kevlar ) et tous les tissus d’arrachage plus communément appelés les tissus consommables pour la finition. Pour me procurer tout ça, j’ai fait appelle à la société « SICOMIN »( j’ai eu à faire à plusieurs interlocuteurs tous plus sympathiques les uns que les autres, très bon accueil, je tenais à le signaler ), mais malin comme je suis, j’ai effectué ma commande la veille de notre chère fête nationale, le 14 Juillet, ce qui encourt à une légère attente qui reste ma foi, interminable. C’est pourquoi, j’ai donc décidé de conter la conception de cette board, en attendant le livreur !!!!!!!!!

Youpi !!!!!!! Ma palette de chez « Sicomin » vient d’arriver.

Voila, l’enthousiasme est de retour. Il faut maintenant découper les tissus de stratification ( Fibres de verre et Carbone unidirectionnels ) ainsi que les tissus consommables ( Peeltex, Perforex, Feltrex, Bâche ). Si les consommables ne posent aucun problème, c’est une autre paire de manche pour les fibres, effectivement la découpe de la fibre de verre et du carbone devient assez délicate lorsque celle ci est effectuée dans sa largeur, il faut donc prévoir de très bons ciseaux.

Il est donc temps de vérifier le cambre de ma table à scoop. On enlève tous les poids et « Ho, what a surprise !!! », la mise sous presse n’a rien donné, elle est plate comme une planche à pain, aucun cambre. Solution !!!! Mon cher Papa m’ayant donné la permission, nous avons percé deux trous latéraux de chaque coté dans le sol ainsi que sur la table. Deux chevilles dans les trous au sol et relier la table et les chevilles à l’aide de vis. Résultat, je peux régler plus ou moins le scoop désiré, en somme, j’ai une mini table à scoop.

Pour la stratification un débulleur est indispensable. Mais ces petits bijoux coûtent à mon goût beaucoup trop chers pour ce que c’est.

J’ai donc acheté de la tige filetée, deux paquets de rondelles ( diamètres intérieurs identiques, diamètres extérieurs différents ) et quatre écrous. On donne la forme désirée à la tige filetée, on forme un contre écrou en guise de butée puis hop on met une grande rondelle puis deux petites puis une grande et ainsi de suite. Une fois la largeur souhaitée obtenue on vient bloquer tout ça avec un contre écrou et le tour est joué.

Ca y est, c’est le grand jour de la mise sous vide et pour mener à bien cette mission mon pote Louis est venu me filer un coup de main.

Il faut donc préalablement bien préparer tout ce dont nous allons avoir besoin, c’est-à-dire une balance ( au gramme près ), les fibres enroulées comme des parchemins, la résine, pinceaux, débulleurs, les tissus consommables et pour le joint d’étanchéité

nous avons utilisé du mastic de vitrier.

Avant l’arrivée de Louis j’ai ciré la table à scoop, mon fournisseur m’ayant indiqué 4 couches, j’en ai appliqué cinq ou six couches successives car ma table à scoop étant en bois et malgré qu’elle soit vernie, nous avions peur que le bois ne boive un peu la cire, vaut mieux prévenir que guérir.

Mon Papa est pâtissier, nous lui avons donc emprunté des poches à douilles normalement destinées pour la pâte à choux mais qui s’avèrent idéales pour appliquer le mastic de vitrier sur la table à scoop.

Nous avons placé le tuyau connecté au moteur de frigo sur le joint d’étanchéité avant de stratifier ce qui n’est pas nécessaire, il suffit juste de le placer avant la pause de la bâche sur le joint. (ce qui doit permettre une plus grande liberté de mouvement pendant la stratification)

Lors de la découpe des tissus de stratification, j’ai pesé ma fibre et mon carbone et ensuite suivant les proportions données par mon fournisseur, j’ai calculé le poids nécessaire de résine+durcisseur et lui ai ajouté 15% pour les pertes occasionnées. Ensuite j’ai calculé le poids de résine pour chaque feuille de fibre.

Avant de cirer la table à scoop, j’ai tracé l’outline de ma planche ainsi que quelques repères dessus afin de pouvoir positionner mes tissus et mon noyau correctement.

Pour ma première planche j’ai décidé de mettre une couche de carbone unidirectionnel sur la carène et deux couches de fibre de verre unidirectionnel sur le pont.

« Allez, en avant Guingamp !!! », nous avons préparé deux pots de résine avec chacun la moitié du poids de résine nécessaire pour la feuille de carbone, Louis a étalé la moitié du pot sur la table et moi j’ai pré imbibé la caréne du noyau. Puis nous avons déposé la feuille de carbone sur la table, passé un coup de débulleur et j’ai versé le restant de mon pot de résine dessus. Une fois ça terminé, on se speed car la catalisation de la résine n’attend pas, on pose le noyau correctement sur la table puis on recommence, on prépare deux pots de résine, on pré imbibe le pont et on applique la couche de fibre, résine, débulleur et on recommence la même chose pour la dernière couche de fibre.

C’est maintenant le moment de mettre les tissus consommables avec le tissu d’arrachage plus grand que les autres ( pour garantir son accessibilité lors du démoulage ), puis nous avons mis la pompe en marche et placé la bâche sur la table ( sans trop la tendre afin qu’elle épouse au mieux la forme du noyau ) et fait l’étanchéité en collant la bâche sur le mastic vitrier.

12 heures après, les genoux tremblent !!!!! C’est l’heure du démoulage. On enlève les tissus consommables en tirant délicatement sur le Peeltex. Nous pensions désolidariser la board de la table en dévissant les vis mais ce ne fut pas nécessaire la cire a rempli son contrat la board vient toute seule.

Verdict : Le pont est parfait, les chants ne sont pas trop mal stratifiés, il leur a manqué un peu de résine, c’est la même chose pour la carène la finition miroir est là sur la majorité de la surface mise à part plein de petites imperfections qui sont dues à notre avis à un léger manque de résines et une dépression trop importante. Satisfait, ce n’est pas mal.

Donc après le démoulage, j’ai laissé la board séchée encore quelques heures. Puis je l’ai ébavurée, poncée et passé un coup d’acétone partout afin de la dégraisser. J’ai ensuite appliqué une première couche d’apprêt à peinture au pistolet ce qui m’a fait apparaître touts les petits trous qui seront bouchés au mastic polyester. Lorsque l’apprêt et le mastic seront secs, ils seront poncés à l’eau et j’appliquerai une deuxième couche d’apprêt.

Pendant les phases de séchage de mes deux couches d’apprêt et du mastic, j’ai commencé à mouler mes ailerons. Les moules sont à bases de silicone d’ortho dentiste normalement destiné à prendre des empreintes dentaires. Nous avons deux moules différents car ils ont étés élaborés à l’aide d’ailerons asymétriques.

J’ai donc préalablement fixé une vis enduite de cire démoulant dans le mandrin d’une perceuse à colonne. Après avoir ciré l’intérieur du moule, je l’ai rempli avec un mélange résine+micro ballon et à l’aide de la colonne, j’insert ma vis à l’intérieur.

Tout est une histoire de relais, le temps que la résine des ailerons sèche, j’ai pu réinstaller tout le matériel de peinture et j’ai appliqué ma deuxième couche d’apprêt. L’apprêt est sec, ponçage à l’eau afin d’obtenir une surface ultra lisse pour la peinture. Eternel recommencement, on réinstalle le matos de peinture pour appliquer une belle couche de peinture polyuréthane.

L’excitation est au summum, le début de la fin est proche.

Mes quatre ailerons sont enfin moulés. Afin de les renforcer, je les ai stratifiés sous vide. Donc 12 heures après, démoulage des ailerons ( encore une fois il manque un peu de résine ), puis on les ponce.

Les ailerons sont poncés et c’est maintenant à leur tour de leur appliquer une couche d’apprêt mais cette fois ci à la bombe.

Pendant que l’apprêt sèche, j’en profite pour monter mes fixations sur ma board. Les heel’s straps seront enlever plus tard, lorsque que j’aurais des vis plus courtes !!!!!!

L’apprêt est sec donc ponçage à l’eau. Une fois que c’est fini, on dégraisse tout ça et on applique la peinture. Pendant le séchage, j’ai percé l’emplacement de mes ailerons, il n’y aura plus que le montage à effectuer.

TAAAAADAAaaaaaaaaaaaaaaa !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

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This video shows a rider using a kiteboard from My Ply Kiteboards.

This video shows a finished plywood kiteboard!